產品質量獎懲制度

時間：2020-08-27 10:47:10 制度

產品質量獎懲制度（精選3篇）

　　在現在的社會生活中，我們可以接觸到制度的地方越來越多，制度是要求成員共同遵守的規章或準則。什么樣的制度才是有效的呢？以下是小編為大家整理的產品質量獎懲制度（精選3篇），僅供參考，大家一起來看看吧。

產品質量獎懲制度（精選3篇）

　　產品質量獎懲制度1

　　1.總則

　　1.1為了加強對產品質量的監督管理，提高產品質量，明確質量責任，維護企業和員工利益，特制定本規定。

　　1.2本公司員工依照本規定承擔產品工作質量責任。

　　1.3本公司鼓勵員工鉆研業務知識，不斷提高崗位技能，對在質量方面做出成績的部門或個人給予獎勵。

　　1.4本公司不允許不注重質量的現象和行為存在，對因此而造成質量事故者將給予處罰。

　　1.5本規定適用于本公司所有部門的工作(生產)場所的所有人員。

　　2、質量事故的定性范圍及類別

　　2.1質量事故的定性范圍

　　下列行為/現象均屬于質量事故：

　　2.1.1違反工藝和操作規程，造成重大后果的;

　　2.1.2違反標準/合同規定，編制工藝造成嚴重后果的;

　　2.1.3因錯檢、漏檢，致使不合格原材料進廠或不合格產品出廠，造成經濟損失的;

　　2.1.4生產工序間沒有按規定進行三檢(專檢、互檢、自檢)而出現質量問題，造成損失的;

　　2.1.5因物資/產品保管不善，造成報廢/降級/返工/退貨的;

　　2.1.6因錯發產品/材料，對銷售/生產產生影響的;

　　2.1.7因運輸維護不當，造成產品/材料受損，而延誤交付/生產的;

　　2.1.8因核算失誤，下錯生產通知單，而造成物資/產品積壓的;

　　2.1.9不具備上崗條件，擅自開動生產設備的;

　　2.1.10生產現場物品未按規定擺放，造成標識混亂/不全，致使錯用的;

　　2.1.11生產記錄填寫不規范，影響產品質量/不符合程序文件規定的;

　　2.1.12各類統計報表，臺帳和原始記錄不真實、不完整的;

　　2.1.13糾正措施沒有按期整改的;

　　2.1.14一次交驗合格率沒有達到規定要求的。

　　2.2質量事故的類別

　　質量事故按造成損失的大小和對本公司聲譽影響的不同程度劃分為：重大質量事故;嚴重質量事故;一般質量事故。

　　2.2.1重大質量事故的判定

　　a、造成直接經濟損失≥10000元的;

　　b、因質量問題造成顧客索賠，并有可能終止合作關系的;

　　c、嚴重影響本公司形象的。

　　2.2.2嚴重質量事故的判定

　　a、造成直接經濟損失≥5000元且不足10000元的;

　　b、因質量問題造成顧客退貨或拒收的;

　　c、對本公司整體形象造成不良影響的。

　　2.2.3一般質量事故的判定

　　凡行為/現象屬于2.1條規定，造成損失/影響不屬于2.2.1條和2.2.2規定范圍之內的，均判定為一般質量事故。

　　3、質量事故的處罰

　　對于質量事故的責任者，將根據造成事故的歸類給予不同程度的處罰，其處罰的辦法為下列全部或其中之一

　　a、行政處分：包括通報批評、警告、降級、嚴重警告、留職察看、辭退、交司法機關追究法律責任;

　　b、罰款;

　　c、停職參加學習進行教育;

　　3.1對出現重大質量事故者，責任人行政上給予警告以上處分，罰款500-1000元，部門領導處以罰款100-300元或給予行政處分，

　　3.2對出現嚴重質量事故者，責任人給予通報批評或警告處分，罰款100-300元，部門領導處以罰款50-100元或給予行政處分。

　　3.3對出現一般質量事故者，責任人給予通報批評并罰款50-100元。

　　3.4對于連續十二個月內出現兩次以上質量事故者，若第一次已給予通報批評，則第二次最低行政處分為警告或降級，第三次最低處分為嚴重警告，第四次給予留職查看或辭退，其它情況依次類推，直至交司法機關追究法律責任。

　　4、質量獎勵的定性范圍

　　下列行為/現象均屬于質量獎勵范疇：

　　4.1發現并制止他人違反工藝和操作規程的行為，避免質量事故的發生者;

　　4.2發現工藝編寫錯誤，避免產生嚴重后果者;

　　4.3發現專檢失誤，避免或減少質量損失者;

　　4.4積極推進質量改進，使本部門/工序產品質量、工作效率、設備有效利用率提高。材料消耗下降，工作環境改善者;

　　4.5積極向公司提合理化建議，經過采納，在產品質量提高和材料消耗降低方面有成效的;

　　4.6在對外來往中，維護本公司利益/形象，使公司損失減少、利益增加/形象提高的;

　　4.7因工作成績突出，受到國家有關部門質量方面獎勵/表揚的;

　　4.8在技術改造和新產品開發方面做出貢獻的;

　　4.9積級搞好本崗位/部門工作，全年工作成績突出，產品質量優良，未出現質量事故者。

　　5、獎勵的類別

　　質量獎勵分為：口頭表揚、書面表揚、記功、授予質量標兵、記大功。發給獎品或獎金。

　　5.1對改進產品質量創造效益/減少(挽回)損失在10000元以上者，可給予記功一次，并按直接效益的1-5%發給一次性獎金或相應獎品。

　　5.2對改進產品質量創造效益/減少(挽回)損失在5000元以上者可進行通報表揚，年終優先推薦參加先進個人的評選，并按直接效益的1-5%發給一次性獎金或相應獎品。

　　5.3對創造效益/減少(挽回)損失低于5000元的，可進行口頭/書面表揚，并給予一定物質獎勵或獎金。

　　5.4對在質量方面做出突出成績，但不能直接計算其經濟效益的，可視其影響程度大小給予表揚或記功，并發給獎金100-3000元。

　　5.5有特別突出貢獻者，由公司總經理發給特別獎，并召開表彰會進行表彰。

　　6、質量獎懲的實施

　　6.1品質部根據有關部門反饋的信息進行調查、核實，提出處理意見，一般事故或獎勵報請總經理批準后執行。

　　6.2對質量事故責任者進行的罰款，以總經理批準的意見為依據，由相應部門向財務部門出具罰款通知，從責任人當月工資中扣除。

　　6.4對受到行政處分/書面表揚的員工，由人事部記入個人檔案，并在公司公開場合公布。

　　7說明：

　　7.1本規定解釋權歸辦公室;

　　7.2本規定未定事宜或特殊情況的處理由總經理決定。

　　7.3本規定自生效之日起執行。

　　8附則：

　　公司主要產品一次交驗合格率的規定：

　　8.1高、低壓成套電氣設備柜體≥92%

　　產品質量獎懲制度2

　　1、范圍

　　適應于公司內從事管理、生產的所有人員。

　　2、目的

　　質量是企業的生命。產品質量的優劣直接關系到企業的生存與發展。為了完善本公司質量管理制度，確保公司質量管理體系有效運行，提高工作效率，強化團體紀律，使產品質量符合規定要求，達到顧客滿意，特制定本制度。

　　3、職責

　　3.1質量管理部負責對各部門的.質量獎罰過程監督。

　　3.2總經理負責獎勵基金審批。

　　4、獎懲原則

　　4.1獎懲有據的原則：獎懲的依據是根據公司的各項規章制度，員工的崗位描述及工作目標等。

　　4.2獎懲及時的原則：為及時鼓勵員工為公司的貢獻和正確行為，以及糾正員工的正確行為，使獎懲機制發揮應有的作用。

　　4.3獎懲公開的原則：為使獎懲公正、公平，并達到應有的效果，獎懲結果必須公開。

　　5、作業流程與獎懲制度內容

　　5.1、生產、檢驗產品質量百分比標準

　　5.1.1普通件

　　注：檢驗員抽檢過程中，如發現不合格品或廢品由生產員對其進行全檢合格后通知檢驗員，檢驗員再按照以上比例進行重檢。

　　5.1.2主要件

　　鉗工、銑工、焊工、鈑金、車工生產質量標準及檢驗標準：技術圖紙中標注的主要件，生產員工在加工零件或組裝時嚴格按照圖紙、技術要求仔細、認真的進行加工生產及組裝，產品不能存在任何缺陷及超出規范要求的誤差，嚴禁不合格品的產生，合格率應達到98%以上。檢驗員對各環節檢驗過程中必須嚴格按照技術要求對其認真、仔細的進行全檢，以保證產品質量使損失減少至最低。

　　5.1.3關鍵件

　　鉗工、銑工、焊工、鈑金、車工生產質量標準及檢驗標準：技術圖紙中標注的關鍵件，生產員工在加工零件或組裝時嚴格按照圖紙、技術要求仔細、認真的進行加工生產、組裝，產品不能出現任何缺陷必須保證產品質量100%合格。檢驗員對各環節檢驗過程中必須嚴格按照技術要求對其認真、仔細的進行全檢，生產過程中對無法補救不能滿足產品質量的產品做報廢處理。

　　5.2公司內部質量獎勵

　　公司每月對員工生產質量狀況進行統計匯總分析，并根據質量狀況進行獎勵。

　　5.2.1.員工在生產過程中對上道工序進行檢驗，如發現材料或上道工序產品批量不合格(10件以上)及時上報并隔離，從而避免了本工序不合格品的產生，每次給予獎勵100元。

　　5.2.2.對當月廢品率產生較少的員工給予公司通報表揚并獎勵50元;季度內廢品率產生較少的員工給予公司通報表揚并獎勵100元，半年內廢品率產生較少的員工授予“質量標兵”證書并給予獎勵300元。

　　5.2.3檢驗員根據日常檢驗及工作狀況，季度內無出現錯檢、漏檢現象公司通報表揚并獎勵200元，半年內無出現錯檢、漏檢現象授予“質量標兵”證書并給予獎勵300元。

　　5-3.原材料控制(含外協件)

　　5.3.1.技術部產品工程師根據產品要求制訂材料采購標準及技術要求，并發放至采購部和質量部;采購員須按照技術部制訂的采購標準選擇適宜的供應商采購原材料;質量部根據材料采購標準/技術要求制訂檢驗標準，實施檢驗;需采購材料無采購標準/技術要求或采購標準/技術要求不明確導致無法采購，每次考核相應產品工程師罰款50元，如影響生產進度，考核相應產品工程師罰款100元;無采購標準/技術要求而采購原材料者，每次考核相應采購人員罰款50元;因采購原材料不合格影響生產者每次考核相應采購人員罰款100元，考核其直接主管罰款200元。

　　5.3.2.原材料采購(外協)到廠后倉庫保管員清點到貨數量填寫《入庫單》并通知檢驗員，檢驗員根據《入庫單》對來料按照技術標準、檢驗標準對每種材料進行抽樣檢驗，抽樣比例同上5.1，合格后在《入庫單》上簽字并出具《檢驗報告》;倉庫保管員根據檢驗員入庫單的簽字和《檢驗報告》辦理入庫手續。如不合格材料需特采入庫，檢驗員須上報，經質量主管和技術主管簽字確認并將特采意見附至檢驗報告后方可放行。材料未經檢驗或不合格材料未經質量部主管和技術主管簽字確認而辦理入庫，考核相應采購人員、倉庫保管員每人罰款100元。如未上報檢驗員未經檢驗的材料已投入使用，考核倉庫保管員罰款100元;對已檢驗合格入庫的材料發現批量不合格(10件以上)或在生產使用過程中發現批量不合格，對相應檢驗員考核罰款200元。對出具虛假檢驗報告者檢驗員每次考核罰款100元，同時考核其直接主管罰款200元。

　　5.3.3.倉庫發往車間的材料須填寫《出庫單》，《出庫單》零件標識清晰、完整(應包含：出庫日期、材料名稱、規格型號、數量、批號、原材料生產/加工日期等)，車間領料人員如發現《出庫單》標識不清者可要求倉庫保管員予以建立，否則可拒收材料;車間的標準件材料無標識，每次分別考核車間領料員(操作員)罰款50元，導致誤用造成質量損失的考核車間領料人(操作員)罰款100元。

　　5.4技術管理

　　5.4.1.產品工程師負責將客戶要求轉化為內部技術要求及工藝要求，同時對客戶要求轉化的正確性及完整性負責，對已轉量產的產品因工藝設計不合理或技術要求不明確而導致產品不合格或造成客戶重大抱怨，對相關產品工程師責任人考核罰款200元，對其直接主管考核罰款300元。

　　5.4.2產品工程師負責現場作業指導及生產過程參數的確定，對已轉量產的產品應出具作業指導書及工藝相關技術文件。生產員工按照作業指導書及工藝文件進行操作，如現場操作無作業指導書及工藝文件考核生產操作員罰款50元;導致不合格品產生造成損失者，每次考核生產操作員罰款100元。

　　5.5檢驗管理

　　5.5.1無標識的材料、產品轉入本工廠，檢驗員須按不合格品進行處理并上報，隱瞞不報每次考核罰款50元。

　　5.5.2檢驗員檢驗出產品不合格后有權要求員工暫停生產，以控制不合格品繼續產生。如長時間(30分鐘以上)不能正常生產通知組長并上報生產部負責人和質量部負責人，如不及時上報影響生產每次考核罰款50元。對檢驗員發出停止生產要求而生產員工拒不執行者，每次考核罰款50元，同時考核其直接主管罰款100元。

　　5.5.3對檢驗任務應做到急生之所急，當天工作如無故不完成且造成生產停工待料每次考核責任人罰款20元。

　　5.5.4檢驗員根據組裝員工組裝的產品的不同，進行過程檢驗。

　　5.6現場控制

　　5.6.1.生產工藝和作業指導書由技術工程師負責起草并發放至車間，設備的操作指導書由設備工程師負責起草并發放至車間，缺少相關指導一份考核責任人罰款50元。

　　5.6.2.生產開始前操作工必須對設備進行點檢，確認設備完好后方可開始生產，"點檢表″應填寫完整，內容正確、字跡清晰;如發現設備異常，須立即填寫"設

　　備維修申請單″上報生產部負責人、設備管理員，同時在點檢中標注異常情況，未按要求進行點檢每次考核相應操作員罰款20元，設備帶病作業每次考核操作員罰款50元，記錄填寫不符合者每次考核操作員罰款10元。點檢表每日與生產報表一同交于生產部。

　　注："點檢表″每天將點檢情況按符號劃入格內

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　　5.6.3操作員生產過程中應按要求使用或組裝相關生產工裝、器具、防護工具和產品零部件等，確保產品質量。不按要求使用者導致工具損傷，根據工具價格每次考核罰款20-50元。造成零部件質量損失者根據零部件價格考核罰款30～100元。

　　5.6.3.生產過程中操作員須對出現的不合格品及時上報直接主管、檢驗員，檢驗員進行登記、隔離、標識和處置并填寫“不合格品處置登記表”，對隱瞞不報者，每次考核罰款50元，導致不合格品(批量15/100件以上)流入下道工序者，每次考核罰款100元。

　　5.6.4操作員生產過程中應嚴格按工藝要求、作業指導書和設備操作指導書進行生產、組裝，根據生產計劃填寫“交檢單”并記錄過程、領料數據、合格零件數據、造成廢品等，檢驗員對此數據與“不合格品處置登記表”進行核對，未按要求記錄者，每次考核罰款50元，記錄填寫不清晰，不完整每次考核罰款20元。

　　5.6.5各組裝員工(首件)根據自行組裝產品需要，通知檢驗員進行過程檢驗并將檢驗內容填寫“交檢單”，檢驗員檢驗合格后蓋合格章。

　　注：嚴禁標準件丟失，標準件丟失后領用將記錄考核中。

　　5.6.6對自行生產完畢的半成品、成品，須經檢驗員抽檢，抽檢合格后檢驗員在交檢單上簽合格章，產品隨檢驗單一起轉入下個工序，未向檢驗員報檢而轉入下道工序，每次考核直接責任人罰款50元;產品不合格需特采者，須經質量部主管和技術部主管簽字確認;產品不合格未經特采而轉入下個工序者，考核相關操作人員罰款100元，同時考核其直接主管罰款200元;對已檢驗合格的半成品在下個工序發現批量(10件以上)均不合格，經確認屬本工廠責任者，每次考核檢驗員罰款200元，考核操作員罰款100元。

　　5.6.7生產現場需保持整潔，有序;設備、工具、模具完好無損，擺放整齊，檔案完整;現場使用作業指導書、工藝文件完整、有效;現場所用材料、半成品均需放入相應區域且區域標識顯著、清晰;定置定位管理有效;發現一處不符合考核車間組長罰款50元。

　　6、質量處罰流程

　　6.1、質量部開具罰款單

　　6.1.1、責任人確認

　　6.1.2主管領導確認

　　6.1.3報人力資源統計

　　6.1.4總經理批準

　　6.1.5報財務扣款

　　7、質量獎勵流程

　　7.1、質量部開具獎勵單

　　7.1.1部門負責人確認

　　7.1.2品管部確認